Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1738:1985 quy định các yêu cầu kỹ thuật nghiêm ngặt đối với bulông thanh truyền dùng trong động cơ máy kéo và máy liên hợp. Đây là chi tiết liên kết đặc biệt quan trọng, chịu tải trọng động chu kỳ và ứng suất kéo, uốn cực kỳ lớn trong quá trình vận hành của động cơ đốt trong. Dưới đây là tóm tắt chi tiết các nội dung cốt lõi từ Điều 1 đến Điều 4 của tiêu chuẩn:

- Phạm vi áp dụng và đối tượng điều chỉnh (Điều 1)

• Tiêu chuẩn này áp dụng đối với các loại bulông thanh truyền được chế tạo để lắp ráp trên động cơ của máy kéo nông nghiệp, máy kéo lâm nghiệp và các loại máy gặt liên hợp.
• Quy chuẩn này là căn cứ pháp lý và kỹ thuật bắt buộc đối với các cơ sở thiết kế, chế tạo, kiểm tra chất lượng sản phẩm và nghiệm thu phụ tùng thay thế trong ngành cơ khí động lực.

- Yêu cầu về vật liệu chế tạo và cơ tính (Điều 2)

• Vật liệu dùng để sản xuất bulông thanh truyền phải là thép hợp kim chất lượng cao (như mác thép 40Cr, 35CrMo hoặc các mác thép tương đương) có khả năng chịu nhiệt luyện tốt để đạt được các chỉ tiêu cơ tính tối ưu.
• Bulông sau khi gia công phải được nhiệt luyện (tôi và ram) để đạt độ cứng bề mặt và độ bền lõi đồng đều. Giới hạn bền kéo, giới hạn chảy, độ giãn dài tương đối và độ dai va đập của vật liệu phải đáp ứng đầy đủ các trị số định mức quy định nhằm ngăn ngừa hiện tượng mỏi và đứt gãy đột ngột.
• Độ cứng của từng phần trên bulông phải được kiểm soát chặt chẽ, không cho phép có sự chênh lệch độ cứng vượt quá giới hạn quy định giữa phần thân và phần đầu bulông.

- Yêu cầu kỹ thuật đối với ren và dung sai kích thước (Điều 3)

• Ren của bulông thanh truyền bắt buộc phải được gia công bằng phương pháp cán nguội (ren cán) sau khi đã tiến hành nhiệt luyện thân bulông. Phương pháp này giúp tăng cường độ bền mỏi của chân ren so với phương pháp tiện ren thông thường.
• Dung sai lắp ghép của ren phải đạt cấp chính xác cao (thông thường là cấp 6g) nhằm đảm bảo lực siết chặt đồng đều, không bị tự nới lỏng dưới tác động của lực quán tính và lực ly tâm khi động cơ hoạt động ở vòng quay cao.
• Độ không đồng trục giữa phần thân trơn và phần ren, cũng như độ không vuông góc của mặt tựa đầu bulông so với đường tâm trục của thân bulông phải nằm trong phạm vi dung sai cực nhỏ để tránh phát sinh ứng suất phụ gây uốn bulông khi siết lực.

- Chất lượng bề mặt và kiểm tra khuyết tật (Điều 4)

• Bề mặt của bulông thanh truyền phải nhẵn bóng, hoàn toàn không được có các vết nứt, vết xước dọc, vết gấp nếp, rỗ khí hoặc các khuyết tật cơ học khác phát sinh từ quá trình dập nóng hoặc gia công cắt gọt.
• Vùng chuyển tiếp (vùng lượn góc) giữa đầu bulông và thân bulông phải được gia công bo tròn với bán kính thiết kế chính xác và có độ nhám bề mặt cực thấp nhằm triệt tiêu nguy cơ tập trung ứng suất gây gãy đầu bulông.
• Chiều dày lớp thoát cacbon (nếu có) trên bề mặt ren và thân bulông không được vượt quá giới hạn cho phép để tránh làm suy giảm độ cứng bề mặt và khả năng chịu mỏi của chi tiết trong môi trường làm việc khắc nghiệt.